Toon items op tag: machineveiligheid

Wij kunnen u op alle mogelijk manieren online ondersteunen bij uw industriële veiligheidsvraagstukken.

Of het nu gaat om advies of om kennisoverdracht.

De huidige webinar tools en platforms zijn hier zeer geschikt voor en deze worden door ons ingezet.

In machines en productielijnen zijn vaak diverse vormen van transporteurs te vinden, zoals bandtransporteurs, kettingbanen, rollenbanen, schroeftransporteurs, hangtransportsystemen en traversewagens.

Wat nog wel eens vragen zijn van machinebouwers en system integrators als het gaat om uitgestrekte transportinstallaties (denk aan sorteer- en distributiesystemen):

• Welke normen zijn beschikbaar?
  
  
• Waar moet ik noodstopdrukkers plaatsen en hoeveel?
  
  
• Binnen hoeveel meter moet een noodstopdrukker bereikbaar zijn?

Er zijn diverse EN-normen, gekoppeld aan de Machinerichtlijn, die hulp bieden bij het ontwerpen van dergelijke transporteurs.

In EN 619 is het volgende te vinden over noodstopsystemen:

Emergency stop devices shall be positioned at all control stations, working positions and directly accessible (without using additional means) parts of the machinery, including manual loading/unloading points, walkways and transfer point.

One or more emergency switches, which shall be installed in such a way that at least one may be reached

-         within 10 m from any directly accessible (without using additional means) point of the equipment; and/or

-         one or more pull-cord operated switches arranged along the side of the installation; or

-         the conveyor power supply disconnecting device if the distance from any accessible point of the equipment to the disconnecting device is 10 m or less.

The minimum height of an emergency stop device from floor level shall be 0,6 m and the maximum height shall be 1,7 m.

In de huidige versie van de EN 619:2002+A1:2010 wordt nog verwezen naar EN 418 als basisnorm voor het ontwerpen van noodstopsystemen. De EN 418 is al geruime tijd terug vervangen door EN-ISO 13850. De huidige versie van deze norm is NEN-EN-ISO 13850:2015 (Veiligheid van machines - Noodstopfunctie – Ontwerpbeginselen).

Dit jaar geven we een lezing over het opstellen van een goede risicobeoordeling voor machines.

Zin en onzin van een risicobeoordeling van een machine
Henrie Verwey, Verwey Safety Services

Voor techneuten is het vaak lastig om een risicobeoordeling van een machine op te stellen. Ze zijn gewend om zaken tot achter de komma uit te rekenen en vinden het inschatten van risico's meestal vaag en subjectief. U krijgt antwoord op de volgende vragen:

• Wat is het doel van een risicobeoordeling en hoe stel je een goede risicobeoordeling op?
• Welk model voor risico-inschatting kun je het best gebruiken?
• Wat is de relatie van de risicobeoordeling met PL en SIL?
• Hoe ziet de toekomstige normontwikkeling op dit gebied eruit?

Relaties kunnen zich via onderstaande link met korting inschrijven:

https://www.engineersonline.nl/events/safety-event/aanmelden-relatie-spreker.html

'Arbo in bedrijf 2016' is gepubliceerd door Inspectie SZW. Hierin staan interessante resultaten van onderzoeken naar naleving van arboverplichtingen, blootstelling aan arbeidsrisico's en genomen maatregelen.

Een belangrijke conclusie met betrekking tot machineveiligheid:

Voor 25% van de bedrijven waar werknemers mogelijk werken met machines, geldt dat deze geen of inadequate maatregelen nemen en dat er ook geen maatregelen zijn gepland in een plan van aanpak. Het gaat naar schatting om ongeveer 34.000 bedrijven, waarin naar schatting 134.000 werknemers worden blootgesteld aan het arbeidsrisico machineveiligheid. Machineveiligheid wordt in 2016 significant minder goed beheerst dan tijdens de vorige meting in 2012: nu 25% van de bedrijven die het risico niet adequaat beheersen tegen 18% in 2012.

Hieronder een deel van de resultaten:

Arbeidsrisico in de RI&E en genomen maatregelen 
Figuur 3.7.6 geeft schematisch de samenhang weer tussen de aanwezigheid van het arbeidsrisico van werken met machines, de aanwezigheid van een RI&E per 1 oktober 2015, de onderkenning van het arbeidsrisico in de RI&E, het nemen van maatregelen ten aanzien van het arbeidsrisico en de beoorde-ling (door de inspecteur) van de effectiviteit van de maatregelen. 

In kolom 1 van de figuur staat het percentage bedrijven waar het risico voorkomt en in kolom 2 het percentage bedrijven dat beschikt over een RI&E. Het blijkt dat bijna zes op de tien risicobedrijven ten aanzien van machines over een al dan niet getoetste RI&E beschikt. 77% van deze bedrijven heeft het risico van werken met machines in de RI&E onderkend (kolom 3).

In kolom 4 is dit onderverdeeld in verschillende groepen bedrijven, gebaseerd op de onderverdelingen in de eerste drie kolommen. Uit deze kolom blijkt dat bedrijven waar het werken met machines als risico in de RI&E is onderkend en uitgewerkt vaker maatregelen nemen (90%) dan bedrijven waar het werken met machines niet als risico in de RI&E is onderkend en uitgewerkt (70% en 68%). Dit verschil is significant.

De resultaten in kolom 3 en 4 laten zien dat circa 7 op de 10 bedrijven met een onvolledige of ontbre-kende RI&E toch maatregelen nemen. Uit het ontbreken van een (volledige) RI&E kan men daarom niet concluderen dat er helemaal geen aandacht is voor de bestrijding van het arbeidsrisico. Wel kan er een verschil zijn in de aard van de getroffen maatregelen. Dat is niet nader onderzocht.

In kolom 5 is de beoordeling van de inspecteur van de effectiviteit van de maatregelen weergegeven. In bedrijven waar het arbeidsrisico aanwezig is, die een RI&E hebben waarin dit risico wordt genoemd en die maatregelen hebben genomen, wordt in 30% van de gevallen de effectiviteit als goed beoor-deeld en voor nog eens 59% als voldoende (samen 89% waar de genomen maatregelen voldoen aan de regelgeving). Bedrijven die het risico in de RI&E hebben opgenomen nemen significant betere  maat-regelen dan de andere risicobedrijven.

Inschatting omvang niet adequate beheersing machineveiligheid
Inmiddels kunnen we stellen dat een groot deel van de risicobedrijven maatregelen neemt en dat de genomen maatregelen vervolgens vaak als voldoende of goed worden beoordeeld. Echter, bij een deel van de bedrijven is het risico van machineveiligheid niet adequaat beheerst, omdat zij geen of niet adequate maatregelen nemen. Een klein deel van deze groep (6%) heeft nog wel maatregelen tegen het risico van machineveiligheid opgenomen in een plan van aanpak; het is aannemelijk dat deze bedrij-ven dus wel één of meer maatregelen gepland hebben. In figuur 3.7.7 is de aanpak van het risico ma-chineveiligheid weergegeven. 

Voor 25% van de bedrijven waar werknemers mogelijk werken met machines, geldt dat deze geen of inadequate maatregelen nemen en dat er ook geen maatregelen zijn gepland in een plan van aanpak. Het gaat naar schatting om ongeveer 34.000 bedrijven, waarin naar schatting 134.000 werknemers worden blootgesteld aan het arbeidsrisico machineveiligheid. Machineveiligheid wordt in 2016 significant minder goed beheerst dan tijdens de vorige meting in 2012: nu 25% van de bedrijven die het risico niet adequaat beheersen tegen 18% in 2012 (afname met 95% betrouwbaarheid groter dan 3%).

COBOTS - collaborative robots

Cobots zijn robots die nauw samenwerken met een mens. Waar 'traditionele' robots voornamelijk in plaats van een mens worden ingezet voor zware, gevaarlijke en/of repeterende taken (denk aan seriematige laswerkzaamheden), zal de cobot juist de mens ondersteunen bij werkzaamheden.

Een 'traditionele' robot wordt meestal opgesloten in een cel, met beveiligingen bij de toegangen. Indien een mens de robotcel betreedt, zal de robot veilig afgeschakeld worden.

Bij een cobot zal het beveiligingsconcept er anders uitzien. Hierbij zijn de volgende opties mogelijk:

·     Safety-related monitored stop
De robot gaat eerst in een bewaakte veilige stop, voordat de operator de 'collaborative workspace' (=gebied waar samengewerkt wordt) mag betreden. Gaat de operator eerder de collaborative workspace in, d.w.z. als de robot aan het bewegen is, zal er veilig afgeschakeld worden.

·     Hand guiding
Deze werkwijze is met name bedoeld voor het inleren van bepaalde bewegingen. De operator mag alleen de collaborative space betreden als de robot zich in een bewaakte veilige stilstand bevindt.

·     Speed en separation monitoring
De operator en de robot kunnen zich tegelijkertijd in de collaborative workspace bewegen. De veiligheid wordt geborgd door het garanderen van een bepaalde veiligheidsafstand tussen de robot en de operator. Het is tevens mogelijk om de snelheid van de robot te laten variëren afhankelijk van de veiligheidsafstand.

·     Power en force limiting
Bij deze werkwijze kan een fysiek contact tussen de robot en de operator mogelijk ontstaan (bedoeld of onbedoeld). Dan is het wel van belang dat de krachten beperkt zijn. Er moet niet alleen gekeken worden naar statische krachten (bijvoorbeeld bij beknelling tussen robotarm en een vast opgesteld deel), maar ook naar dynamische krachten (kinetische energie). In de nieuwe Technical Specification ISO/TS 15066:2016 zijn deze acceptabele krachten en impactwaarden  te vinden voor diverse delen van het menselijk lichaam.

De eerste twee opties werden al regelmatig toegepast. Met name de laatste optie is in opkomst. Dit heeft mede te maken met de vooruitgang van de technologie, zoals de komst van geavanceerdere en snellere robotcontrollers en veiligheidssystemen.

Bij de toepassing van een cobot is een goede risicobeoordeling van groot belang.

In de volgende normen en technical specification is meer informatie te vinden over collaborative robot operation:

EN-ISO 10218-1:2011 (Robots en robot apparatuur - Veiligheidseisen - Deel 1: Industriële robots), artikel 5.10

EN-ISO 10218-2:2011 (Robots en robot apparatuur - Veiligheidseisen voor industriële robots - Deel 2: Robot systemen en integratie), artikel 5.11

ISO/TS 15066 (Robots and robotic devices - Collaborative robots)

Download hier het stappenplan voor de CE-markering van machines. Het CE-traject wordt in 12 stappen opgedeeld.

Verwey Safety Services geeft trainingen in machineveiligheid en CE-markering op basis van de Machinerichtlijn 2006/42/EG.

De cursisten ontvangen tevens het boek 'CE-markering van machines', dat gebaseerd is op het stappenplan.

Download stappenplan CE-markering

Het boek 'CE-markering van machines' is te bestellen bij www.vertoog.nl

Dit boek behandelt de CE-markering van machines op een praktische wijze. De insteek van dit boek is om u als lezer op basis van een stappenplan (in de vorm van een flowchart), stap voor stap door het gehele proces van de CE-markering van een machine te loodsen. Voor elke stap uit de flowchart is een hoofdstuk in het boek opgenomen, waarin de aanpak en activiteiten voor die betreffende stap in detail worden behandeld.

Dit boek is geschreven voor werktuigbouwkundige ontwerpers, elektrotechnici, consultants, inspecteurs, projectleiders, inkopers en verkopers van machines, arbo-preventiemedewerkers, veiligheidskundigen en een ieder die op een professionele basis met machineveiligheid bezig is. Daarnaast is dit boek uitermate geschikt voor onderwijsdoeleinden.

Bestellen

http://www.vertoog.nl/

Over de auteur

Ing. H.G. (Henrie) Verwey is actief als opleider en consultant op het gebied van CE-markering, machineveiligheid, functionele veiligheid, procesveiligheid en elektrische veiligheid. Hij is lid van de NEN-normcommissie voor machineveiligheid (NC 341018, vergadert samen met NEC 44) en het NEN SIL-platform. Door de vele jaren ervaring zijn de trainingen en adviestrajecten die hij bij Verwey Safety Services verzorgt sterk praktijkgericht.

Inhoudsopgave